金属加工工場における
生産管理の課題
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課題
工程・進捗状況の
把握が難しい
金属加工工場では、多品種小ロットや試作・量産の切り替えが頻繁に発生します。現場の進捗がリアルタイムで見えないと、納期遅延や仕掛在庫の増加を招き、全体の効率が低下します。
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課題
原価の把握が困難で
利益率が圧迫されやすい
金属原材料は相場変動の影響を受けやすく、さらに加工時間や外注費も案件ごとに異なります。従来の方法では標準原価との差異を即時に把握できず、改善判断が遅れて利益率の低下につながります。
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課題
材料・副資材の
在庫管理が煩雑化
鋼材・アルミ・特殊合金などの素材に加え、治具や副資材も多数扱うため、在庫の所在や使用実績を正確に追跡することが難しくなっています。材料不足による生産停止や過剰在庫による資金繰り悪化を招く恐れがあります。
で解決！
工程進捗のリアルタイム
更新で管理制度が向上
切削・プレス・表面処理など、多工程にわたる金属加工の作業実績を製番・ロット単位で入力・収集し、自動で進捗を更新します。自社の工程だけでなく、外注依頼や受入情報も工程計画に組み込んで管理できるため、全体の進捗を一元的に把握できます。
原価管理の精度向上で
無駄なコストを削減
材料費・加工時間・外注費を工程ごとに蓄積し、標準原価と実際原価をタイムリーに比較できます。機械ごとの作業時間や外注費用も反映されるため、差異分析や収益シミュレーションを正確に実施。勘やExcel集計に頼らず、採算状況をリアルタイムで可視化できます。
材料・副資材のロット
管理で在庫と品質を保証
主要な鋼材から治具・研磨剤といった副資材までをロット単位で管理。入庫から完成品までの流れを一元的に追跡できるため、在庫状況を常に把握できます。欠品や過剰在庫を未然に防ぎ、品質不良時も迅速に原因を特定できるので、納期と品質の安定につながります。
金属加工工場向け生産管理システムの
を導入したメリット
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01リアルタイム進捗で現場全体を見渡し、
スムーズな流れを実現
製番やロットごとの作業実績が入力されると、その情報がリアルタイムにデータへ反映されます。管理者は現場の動きをすぐに確認できるため、次工程への手配や指示を迷わずに行えます。結果として、滞留や待ち時間が減り、生産ライン全体の流れがスムーズになります。 -
02原価を見える化し、経営判断まで支える
製品の製造にかかった材料費だけでなく、労務費や電力などの経費等を工程ごとに集計し、標準原価との差異を把握できます。どの工程でコストが膨らんでいるかを即座に確認できるため、無駄な出費を抑えることが可能です。さらに、このデータは見積や経営判断にも活用でき、安定した収益管理を実現します。 -
03材料・副資材を正しく管理し、
欠品リスクと品質不良を防ぐ
必要な資材をロット単位で把握できる仕組みにより、在庫の残量や使用履歴を常に最新の状態で確認できます。その結果、欠品や過剰在庫を未然に防ぎ、不良発生時も原因を素早く追跡可能です。納期と品質を安定させることで、現場に安心感をもたらします。